大家好，今天小编来为大家解答压铸件常见缺陷及解决方法这个问题，铸造泥芯成型缺陷解决办法很多人还不知道，现在让我们一起来看看吧！
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铸造件开裂什么原因
1.铸件的壁厚不均匀,薄壁和厚壁的相接处以及转折处的成型收缩受阻。
2.模具温度和浇注温度较低,产生填充不良,造成金属基体未完全熔合,凝固后强度不够,容易有开裂的现象,特别是远离内浇口的部位更容易出现。
3.铸件的留模时间过长,使压铸件晶粒粗大。
4.浇铸合金杂质含量过高,降低了合金的可塑性,特别是铁的含量过高或硅的含量过低。
压铸件常见缺陷及解决方法
一、铸件表面有花纹，并有金属流痕迹
产生原因：
1、通往铸件进口处流道太浅；
2、压射比压太大，致使金属流速过高，引起金属液的飞溅。
调整方法：
1、加深浇口流道；
2、减少压射比压。
二、铸件表面有细小的凸瘤
产生原因：
1、表面粗糙；
2、型腔内表面有划痕或凹坑、裂纹产生。
调整方法：
1、抛光型腔；
2、更换型腔或修补。
三、铸件表面有推杆印痕，表面不光洁，粗糙
产生原因：
1、推件杆（顶杆）太长；
2、型腔表面粗糙，或有杂物。
调整方法：
1、调整推件杆长度；
2、抛光型腔，清除杂物及油污。
四、铸件表面有裂纹或局部变形
产生原因：
1、顶料杆分布不均或数量不够，受力不均；
2、推料杆固定板在工作时偏斜，致使一面受力大，一面受力小，使产品变形及产生裂纹；
3、铸件壁太薄，收缩后变形。
调整方法：
1、增加顶料杆数量，调整其分布位置，使铸件顶出受力均衡；
2、调整及重新安装推杆固定板。
五、压铸件表面有气孔
产生原因：
1、润滑剂太多；
2、排气孔被堵死，气孔排不出来。
调整方法：
1、合理使用润滑剂；
2、增设及修复排气孔，使其排气通畅。六、铸件表面有缩孔
产生原因：
1、压铸件工艺性不合理，壁厚薄变化太大；
2、金属液温度太高。
调整方法：
1、在壁厚的地方，增加工艺孔，使之薄厚均匀；
2、降低金属液温度。
七、铸件外轮廓不清晰，成不了形，局部欠料
产生原因：
1、压铸机压力不够，压射比压太低；
2、进料口厚度太大；
3、浇口位置不正确，使金属发生正面冲击。
调整方法：
1、更换压铸比压大的压铸机；
2、减小进料口流道厚度；
3、改变浇口位置，防止对铸件正面冲击。
八、铸件部分未成形，型腔充不满
产生原因：
1、压铸模温度太低；
2、金属液温度低；
3、压机压力太小；
4、金属液不足，压射速度太高；
5、空气排不出来。
调整方法：
1、提高压铸模，金属液温度；
2、更换大压力压铸机；
3、加足够的金属液，减小压射速度，加大进料口厚度。
九、压铸件锐角处充填不满
产生原因：
1、内浇口进口太大；
2、压铸机压力过小；
3、锐角处通气不好，有空气排不出来。
调整方法：
1、减小内浇口；
2、改换压力大的压铸机；
3、改善排气系统
十、铸件结构疏松，强度不高
产生原因：
1、压铸机压力不够；
2、内浇口太小；
3、排气孔堵塞。
调整方法：
1、改换压力机；
2、加大内浇口；
3、检查排气孔，给以修整通气。
十一、铸件内有气孔产生
产生原因：
1、金属液流动方向不正确，压铸件型腔发生正面冲击，产生涡流，将空气包围，产生气泡；
2、内浇口太小，金属液流速过大，在空气未排出前过早地堵住了排气孔，使气体留在铸件内；
3、动模型腔太深，通风排气困难；
4、排气系统设计不合理，排气困难。
调整方法：
1、修正分流锥太小及形状防止造成与金属流对型腔的正面冲击；
2、适当加大内浇口；
3、改进模具设计；
4、合理设计排气孔，增加空气穴。
十二、铸件内含杂质
产生原因：
1、金属液不清洁，有杂质；
2、合金成分不纯；
3、模具型腔不干净。
调整方法：
1、浇注进，把杂质及渣清掉；
2、更换合金；
3、清理模具型腔，使之干净。
十三、压铸过程中，金属液溅出
产生原因：
1、动、定模间密合不严密，间隙较大；
2、锁模力有够；
3、压机动、定模板不平行。
调整方法：
1、重新安装模具；
2、加大锁模力；
3、调整压铸机，使动、定模相互平行。
铸钢件硬点产生原因及解决办法
铸钢件硬点是在铸件的浇注过程中形成的。
在铸件浇注时飞溅的钢液形成大小不同的钢豆，从铸型的明冒口处落入型腔中，如果浇注温度偏高，落入的钢豆完全可以熔化，这样不会使铸件产生硬点。如果钢液的浇注温度偏低，落入的部分钢豆不能完全熔化，就会凝固在铸件中，尤其在面积大、壁薄的铸型部位，飞溅的钢液温度迅速下降，有的形成钢豆，落入正在成形的钢液中，加快了钢液的凝固，同时也细化了铸件的基体晶粒，但未熔化的钢豆就造成了同一铸件中存在两种不同晶粒度，再经过调质热处理，不同晶粒度在同一热处理条件下，在同一加工面上就出现了不同的硬度值。解决办法：在浇注时，为防止飞溅的钢液掉落，应将所有的铸型冒口都用薄铁板盖住，浇注一箱打开一箱，这样可以避免铸件硬质点缺陷的产生。铸造冷铁小产品应该怎样铸造才不会产生气孔
1.材料选择：选择质量好的原材料，保证成分均匀、无杂质、氧化物等。
2.控制熔炼温度：铸造熔炼温度应该恰到好处，不宜过高或过低，太高易使金属氧化、气体吸收，太低则熔体流动性差，易产生气泡。
3.采用真空铸造技术：真空铸造可以在铸造过程中去除大部分气体，从而避免气孔产生。
4.排除铸型中的气体：铸造前要将铸型加热到一定温度，使铸型中的水分蒸发，避免在铸造过程中产生气泡。
5.控制注浆速度：注浆速度过快会在熔体中引入大量气体，需控制适量注浆速度。
6.响应信号及时停机：在铸造过程中发现异常情况，如熔体表面出现气泡，应及时停止铸造，检查原因。
7.加强后处理:铸件成型后，进行热处理、表面清理等后处理，避免气泡在后续加工中扩大。
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